Кернер механический, пружинный – делаем лунки под сверло + Видео

Стандарт

Обычный кернер является слесарным инструментом, выполненным в виде ручки, оснащенной стержнем, для изготовления которого используется специальная инструментальная сталь. Задача кернера заключается в том, чтобы в поверхности металла делать небольшие углубления, в которые в дальнейшем будет вставляться наконечник сверла для ручной или электрической дрели. Специально под сверло наконечник кернера оснащен конусообразной заточкой. Рукоятка прибора оснащена специальными насечками. Они предотвращают соскальзывание руки во время работы с инструментом. По отзывам потребителей, недостаток обычного накернивателя заключается в том, что работать им приходится двумя руками (в одной держать молоток, а в другой – кернер).

Тем, кто желает одну руку освободить и во время работы прилагать минимум усилий, рекомендуется использовать автоматический кернер. Он может быть механическим, пружинным и электрическим.

Применяют керно и для того, чтобы линии обработки стали заметными. Для этого нанесённую разметку проходят частыми кернами, делая её пунктирной.

Способы сверления отверстий в каленом металле

Как просверлить отверстие в каленом металле при помощи кислоты, сварочного аппарата, специальных сверл и какие дополнительные инструменты для этого нужны. Какие сверла лучше всего справятся с каленой сталью.

Обычную сталь или любой другой металл сверлить несложно, для этого применяются стандартные сверла из быстрорежущего материала. Другое дело – просверлить каленую сталь: здесь нужно потрудиться. После закаливания заготовка приобретает необычайную прочность, и возникает вопрос, как просверлить отверстие в каленом металле, ведь обыкновенное сверло в этом случае уже мало чем может помочь.

Специалисты рекомендуют делать отверстия в деталях до того момента, как произошла закалка. Еще можно попробовать отпустить сталь, затем произвести сверловку и снова закалить материал. Если это экономически оправдано и технически исполнимо, то следует так и сделать, но в некоторых случаях просто невозможно поступить иначе, как приступить к получению канала по уже закаленной поверхности.

Есть несколько способов, которые позволяют просверлить в каленом металле отверстия любого диаметра. Эти методы с большим успехом можно реализовать как на производстве, так и в домашней мастерской.


Обычную сталь или любой другой металл сверлить несложно, для этого применяются стандартные сверла из быстрорежущего материала. Другое дело – просверлить каленую сталь: здесь нужно потрудиться. После закаливания заготовка приобретает необычайную прочность, и возникает вопрос, как просверлить отверстие в каленом металле, ведь обыкновенное сверло в этом случае уже мало чем может помочь.

Что такое кернер, его типы, приемы работы, фото

Если в среде профессионалов кто-либо называл этот инструмент керном, он переставал таковым быть по определению. Керн или керно – это лунка в материале – результат работы кернера и никак иначе. А еще образец породы грунта, полученный особым способом, но это точно не предмет нашей статьи. Сейчас же, даже Википедия подает слово «керн», как второе название инструмента — кернера, что в корне неправильно, но оставим это на совести авторов материала.


Кернение, почти во всех случаях, производится для последующего сверления материала, чтобы сверло не скользило по поверхности заготовки на начальном этапе сверления. Но бывают и варианты…

Особенности самостоятельного производства

При проектировании кондуктора под конфирмат необходимо правильно рассчитать, какие функции он должен будет выполнять в последующем. Делать его нужно под наиболее часто используемые крепления в доме. Если такое приспособление требуется мебельщикам для постоянной работы, то лучше купить заводский образец, который отличается большой точностью работы. К тому же производители зачастую в комплекте прилагают дополнительные крепежи, упоры и шаблоны.

Цена подобного устройства для профессионального использования составляет от 400 до 1100 рублей. Зависит она от непосредственных возможностей определённого агрегата, количества проделываемых отверстий, их длине и прочее. Многие интересуются, как сделать мебельный кондуктор своими руками. Чертежи с размерами являются обязательными для начинающих мастеров, поскольку позволяют сделать конструкцию качественно с первой попытки. Подобные схемы можно найти в интернете.

В основном кондуктор имеет такие элементы:

  • Основа изделия. Она непосредственно прикладывается к плоскости мебели, на которой и будут сверлиться отверстия.
  • Направляющие втулки. Через них проходит сверло.
  • Детали для зажима поверхности. Как правило, они находятся на торцевой части кондуктора.

Для начала проектирования собственного кондуктора необходимо правильно выбрать уголок. Лучше делать не равнополочный уголок, поскольку у него будет намного больше возможностей, а толщину полки выбирать максимальной.

Дальше нужно позаботиться о правильном направлении втулки. Её можно сделать из нержавеющей трубы. Длина втулки должна быть как минимум в два раза больше, чем отверстие, в котором она будет находиться на уголке. Втулка в отверстии должна сидеть с натягом. Самый простой и распространённый вариант — это посадка по принципу вала. Под уже известный диаметр втулки сверлится соответствующее отверстие в уголке, а после этого производится посадка. Рекомендуется использовать посадку с маленьким натягом.

Бывают случаи, когда кондуктор нужно сделать под сверление глубоких отверстий. Тогда втулка изготавливается с буртиком. Количество возможных отверстий, их длина и расстояние между ними выбирается под определённые потребности каждого мастера.

Для крепления приспособления могут быть использованы несколько вариантов:

  • Упор с пружины. Кондуктор будет приживаться к обрабатываемому материалу с помощью пружинной силы. Для этих целей можно использовать любую плоскую пружину с необходимой силой.
  • Крепление к дереву с помощью саморезов. С помощью такого метода кондуктор прижимается и удерживается на рабочей поверхности благодаря силе трения. Подобный метод крепления позволяет использовать образовавшиеся пометки для последующего центрирования детали. При работе с ДСП нужно с большой аккуратностью использовать такой метод.
  • Струбцины с резиновыми прокладками. Опасен такой метод возможным смещением оси втулки. Происходит это, потому что вес кондуктора увеличивается, а втулки поддаются искривлению. Поэтому нужно сначала приложить кондуктор к поверхности, пометить будущее отверстие, а потом приступать к сверлению.


Мебельный кондуктор для сверления отверстий под шкант и конфирмат — очень необходимое приспособление для мебельщиков. Особенно если используется ДСП материал.

Сверлим отверстие в каленой стали

Распространение вопроса, как просверлить каленую сталь можно связать с тем, что при применении обычной технологии инструмент быстро затупляется и приходит в непригодность. Именно поэтому нужно уделить внимание особенностям сверления каленого сплава. Среди особенностей технологии отметим следующие моменты:

  1. Нужно правильно подготовить каленую заготовку.
  2. В некоторых случаях требуется специальный инструмент.
  3. Применяется охлаждающая жидкость.

При необходимости можно изготовить сверло для закаленной стали своими руками, для чего требуется определенное оборудование и навыки. Однако, в большинстве случаев применяется покупной варианты исполнения, так как оно лучше справится с задачей при резании каленой стали.

Процесс сверления каленой стали


Инструмент для сверления стали

Как правильно сверлить металл

Вне зависимости от того, выполняется сверление дрелью или на станке, главное — правильно выбрать скорость вращения. В большинстве случаев оптимальная скорость находится в диапазоне 1800–2500 об/мин, однако на практике могут выбираться совершенно разные значения в зависимости от точности заточки и свойств материала.

Для эффективного и быстрого сверления не обойтись без умения правильно соотносить скорость вращения и усилие подачи. Легко почувствовать, как сверло врезается в металл, непрерывно выделяя стружку, и само начинает заглубляться в дно отверстия без существенного усилия. Обороты при этом, как правило, довольно низкие — порядка 300–500 об/мин.

Читайте также:  Матрас в кроватку для новорожденного

Лучший показатель, что процесс сверления проходит технологически верно, а сверло заточено правильно — равномерный выход стружки с обеих спиральных канавок. Качество стружки — тоже значимый показатель:

  • при сверлении стали выделяется цельная стружка в виде длинных спиралей;
  • чугун, закалённая сталь и прочие хрупкие материалы образуют россыпь иголок;
  • алюминий сверлится с образованием коротких завитков;
  • при сверлении нержавейки могут получаться пыль и мелкие хлопья.

Правильная стружка при сверлении металла

Если сверло не врезается в металл, а трёт по нему с характерным писком, либо на выходе образуется нетипичный вид стружки, лучше остановиться и поправить заточку, иначе есть риск отпуска металла от перегрева или слома рабочей части.

Обязательно соблюдение техники безопасности! Сверлить следует без перчаток, защитив глаза слесарными очками.

Перед началом сверления необходимо разметить все отверстия, которые нужно проделать в детали. Центр каждого отверстия следует наметить кернером. Сначала сверлится небольшая лунка глубиной 2–3 мм, в неё вносится несколько капель машинного масла. Нужно научиться позволять сверлу самому выполнять свою работу: сначала сильно прижать инструмент, а когда произойдёт врезание кромок в металл — ослабить нажим и просто слегка придавливать, удерживая равномерную скорость вращения.

Вместо масла могут использоваться и другие охлаждающие жидкости. Так, при сверлении нержавейки сверло нужно смачивать олеиновой кислотой. Её испарения вредны, поэтому работать необходимо в респираторе. Для охлаждения также хорошо подходит керосин и мыльная вода — брусок хозяйственного на литр.

Особое внимание требуется в момент выхода сверла при сверлении сквозных отверстий. Достаточно часто в таких случаях тонкое дно прорывается с образованием крупных заусенцев, которые попадают в спиральные канавки и затягивают сверло вперёд. На выходе из детали требуется ослабить нажим и немного увеличить обороты.

Сверление металла коронкой

Сверлить отверстия большого диаметра лучше в несколько этапов, постепенно увеличивая диаметр сверла. Это не только снизит нагрузку на инструмент, но также продлит срок жизни заточки и обеспечит чистоту обработки. Отверстия диаметром свыше 13 мм лучше сверлить с помощью коронок. Вместо масла рекомендуется использовать консистентную смазку, так будет меньше брызг. Коронке нужно периодически давать время остыть, а во время работы тщательно следить за тем, чтобы зубья погружались равномерно, иными словами — держать шпиндель строго перпендикулярно поверхности детали.

Завершающий этап сверления — снятие фасок с обеих сторон отверстия. Для этого можно использовать зенковку, а при её отсутствии — сверло вдвое большего диаметра, которое подаётся с минимальным усилием на больших оборотах. Для снятия заусенцев с больших отверстий разумно воспользоваться круглым напильником и наждачной бумагой.


Вне зависимости от того, выполняется сверление дрелью или на станке, главное — правильно выбрать скорость вращения. В большинстве случаев оптимальная скорость находится в диапазоне 1800–2500 об/мин, однако на практике могут выбираться совершенно разные значения в зависимости от точности заточки и свойств материала.

Как просверлить каленую сталь в домашних условиях

Для улучшения основных характеристик металла зачастую проводится его закалка. Подобная технология предусматривает повышение твердости изделия за счет сильного нагрева металла и его быстрого охлаждения. В некоторых случаях после проведения термической обработки приходится выполнять сверление. За счет повышения подобной характеристики провести сверление каленного металла становится сложнее. Рассмотрим все особенности сверления каленой стали подробнее.


Распространение вопроса, как просверлить каленую сталь можно связать с тем, что при применении обычной технологии инструмент быстро затупляется и приходит в непригодность. Именно поэтому нужно уделить внимание особенностям сверления каленого сплава. Среди особенностей технологии отметим следующие моменты:

Сфера использования

Мебельные кондукторы — это приспособления, без которых не обойдётся ни один мебельщик в процессе работы. Такие устройства позволяют избежать основной проблемы при производстве мебели, а именно вхождения сверла не под тем углом. Если сделать подобную ошибку, то её впоследствии очень сложно исправить или вовсе невозможно. Такое приспособление не только даёт возможность правильно направить сверло при работе, но и позволяет инструменту постоянно держать нужную траекторию (ровную, перпендикулярную или под углом).

Подобные приспособления используются как при проектировании и производстве мебели, так и при сборке, когда есть необходимость проделки отверстий для крепления элементов между собой. Зачастую для таких действий используются кондуктора под комфирматы или шканты, без которых ровные отверстия выполнить невозможно. Также без этого устройства не обойтись при необходимости проделки отверстий под углом или в торце тонкой плиты (особенно важно использовать устройство при работе с ДСП плитами).

При сверлении отверстий при помощи такой конструкции сам процесс происходит быстро и просто. Крепёж позволяет делать работу на любом удалении от края плиты, а также независимо от её ширины.

В мебельной индустрии очень часто используются шканты в качестве крепежей. Но в то же время этот вариант уже существует давно, и их использование требует обязательного наличия при работе сверлильного кондуктора. Единственным условием и в то же время проблемой является тот фактор, что соединяемые детали между собой должны иметь прямой угол при работе. Поэтому подобные элементы должны располагаться точно перпендикулярно друг к другу. При изготовлении отверстий для шкантов и присадке деталей очень трудно будет обойтись без кондуктора.

Мебельное производство — не единственная сфера применения таких приспособлений. Зачастую они могут использоваться для проделки отверстий в трубах и других деталях округлой формы. Специальные устройства позволяют сделать качественные отверстия даже в самых маленьких трубках.

Принцип их работы и габариты могут быть разные. Некоторое узкопрофильные модели лучше купить, чем производить самостоятельно. Но, с другой стороны, цена подобных устройств не маленькая, поэтому это является недостатком, если сравнивать с самодельными моделями.


Простейший кондуктор можно изготовить из подручных средств, которые в основном есть в любом хозяйстве, в мастерской на даче или гараже. Для его создания подойдут простейшие материалы, такие как арматура, металлические листы и деревянные бруски и т. п. Они позволяют существенно сэкономить средства при производстве подобного устройства.

Как сделать отверстие в камне

За последние полгода на вопрос о том, как делать в камнях отверстия, я отвечал, наверное, с десяток раз. Решил немного систематизировать и ещё раз, в общих чертах, рассказать — теперь уже без всякого индивидуализма.

Есть очень простой способ — ультразвуком, но аппарат есть не у всех, звон от него стоит, излучает, вредный и удовольствия не доставляет — правда, быстро и в умелых руках творит чудеса. Но мы про него даже думать не будем, мы по старинке 🙂

В относительно мягких и не хрупких камнях — типа малахита, змеевика, лазурита — можно сделать отверстие просто хорошим сверлом по металлу — зажимаете сверло в бормашину, кладёте камушек в воду — по возможности закрепляете его — и вперёд. Можно и просто губку мокрую рядом с отверстием держать — главное, чтобы не перегревалось.

Если отверстие сквозное, обязательно положите его на другой камень, лучше даже приклеить его воском или парафином, да хоть скотчем двусторонним. Иначе будет скол на выходе.

Читайте также:  Морозостойкость бетона: определение, методы повышения

С камнями более твёрдыми история сложнее. Здесь уже будет нужно трубчатое, c алмазным напылением сверло. Они продаются и в специальных магазинах, типа «Сапфира» и в обычных хороших хозяйственных попадаются, причём сильно дешевле. Диаметры у них от 1-1,5 миллиметров, до 12-15, больше уже совсем редко и совсем специфично. У меня самые ходовые 2-2,5 мм.

Я такие свёрла сразу режу — обрезаю немного хвостовик — тогда свёрло глубже зажимается и не бьёт, а это очень важно.

Берём камень, придумываем, зачем нам это надо, выбираем место, ставим метку, заклеиваем дно пластырем и опускаем в миску с водой. Воды хватит двух-трёх миллиметров над камнем. Пластырь поможет камню не скользить в миске и хоть немного убережёт от скола на выходе сверла.

И начинаем на небольших оборотах, потихоньку, но уверенно, придавливать сверло в нужном месте. Очень важно не перекашивать его. Каждые 15-20 секунд сверло надо бы приподнимать — из отверстия удаляется шлам. Спустя несколько минут образуется канавка — и сверло уже получает направление.

Сверло тупится довольно быстро, и даже не тупится — «засаливается», но это очень просто решается — достаточно положить рядом с камнем кусочек обычного наждака и время от времени сверлом к нему прикасаться.

Когда сверло углубится на несколько миллиметров в камень, желательно столбик керна, который образовался, подломить булавкой, чертилкой, железкой и вытряхнуть — из сверла его потом выбивать немного сложнее, хотя тоже не проблема.

Когда отверстие стремится к выходу, можно начать сверлить с другой стороны, но это только когда к качеству отверстия предъявляются повышенные требования.

Ещё чуть-чуть и сверло пойдёт легко — вышло, значит, на поверхность, что нам и надо.

Вот, по большому счёту, и всё.

В данном случае кабошон 4 миллиметра был просверлен где-то за четверть часа, но это сверло уже сделало не один десяток дырок в агатах и кремнях, новое работает быстрее.

Вот на бумаге (на экране) всё быстро и легко, в реальности чуть сложнее, и даже не сложнее — нужно быть готовыми к тому, что начнёт нормально получаться где-то на пятом, шестом.

Обращу внимание ещё вот на какие моменты — сверло довольно мягкое, стеночки у него тонкие, зажимать его в патрон надо крайне нежно. Когда откладываете в сторону наконечник с зажатым сверлом, чтобы он ни за что не цеплялся — гнётся моментально и практически не выправляется до нормального состояния. После работы обязательно сразу же прочистить его изнутри, иначе шлам высохнет и будут проблемы в дальнейшем. Мягкие камни тоже лучше сверлить такими свёрлами —ккуратно и достойно. Можно сверлить и обычной дрелью — лучше её положить на бок, а камушек постоянно обмакивая подставлять под сверло. И помнить о правилах работы с электроприборами!

Вроде бы можно на этом и завершить про отверстия 🙂

А про этот агат на днях постараюсь продолжить.

Вот на бумаге (на экране) всё быстро и легко, в реальности чуть сложнее, и даже не сложнее — нужно быть готовыми к тому, что начнёт нормально получаться где-то на пятом, шестом.

Каким должно быть сверло для высверливания точек контактной сварки?

Кон­чик свер­ла дол­жен рас­по­ла­гать­ся точ­но по цен­тру. Режу­щие края свер­ла долж­ны быть на оди­на­ко­вом рас­сто­я­нии от цен­тра свер­ла. Края долж­ны высту­пать на оди­на­ко­вую вели­чи­ну, что­бы при нача­ле свер­ле­ния свер­ло не уво­ди­ло в сто­ро­ну и свер­ле­ние начи­на­лось рав­но­мер­но дву­мя кром­ка­ми. Кон­чик свер­ла дол­жен быть немно­го длин­нее режу­щих кро­мок, то есть при нача­ле свер­ле­ния сна­ча­ла будет касать­ся поверх­но­сти цен­траль­ный выступ, а потом режу­щие боко­вые края. Если цен­траль­ная точ­ка будет рав­ной по высо­те с наруж­ны­ми вер­шин­ка­ми свер­ла, то не полу­чит­ся начать свер­лить с цен­траль­но­го высту­па, и свер­ло будет ходить по поверх­но­сти, при попыт­ке свер­ле­ния. Углы режу­щих кро­мок долж­ны быть при­мер­но оди­на­ко­вы­ми. Они не долж­ны быть силь­но ост­рые или силь­но тупые. Тупые углы кро­мок будут пло­хо вре­зать­ся в металл, а силь­но ост­рые будут быст­ро тупить­ся.

Спо­соб заточ­ки №1

Этот спо­соб наи­бо­лее рас­про­стра­нён­ный, его не один раз демон­стри­ро­ва­ли в видео­ро­ли­ках раз­лич­ные масте­ра. Нуж­но взять свер­ло по метал­лу диа­мет­ром 8 мм. Луч­ше исполь­зо­вать свер­ло с содер­жа­ни­ем кобаль­та, так как оно наи­бо­лее проч­ное и будет доль­ше слу­жить до сле­ду­ю­щей заточ­ки. Сна­ча­ла его кон­чик нуж­но сде­лать плос­ким, зату­пив на точиль­ном стан­ке. Мож­но пол­но­стью зату­пить кон­чик, либо оста­вить немно­го не сто­чен­ны­ми края.

Далее зата­чи­ва­ем кра­ем шли­фо­валь­но­го кру­га от цен­тра к кра­ям, остав­ляя посе­ре­дине неболь­шой точеч­ный выступ. Хоть кон­чик и будет сто­чен, центр будет заме­тен (где сты­ку­ют­ся вит­ки спи­ра­ли). Края ста­чи­ва­ют­ся по вит­кам каж­дой спи­ра­ли. Таким обра­зом, по бокам оста­ют­ся режу­щие вер­шин­ки, а в цен­тре ост­рый кон­чик. Центр дол­жен быть выше внеш­них вер­ши­нок на 1–1.5 мм. Про­ве­рить это мож­но, при­сло­нив цен­траль­ную часть свер­ла к плос­ко­сти. Свер­ло долж­но немно­го качать­ся на цен­траль­ном высту­пе, каса­ясь внеш­них режу­щих кро­мок. В завер­ше­ние нуж­но акку­рат­но, так­же кра­ем кру­га, под­то­чить бока цен­траль­ной части, сде­лав её ост­рее, что­бы свер­ло луч­ше цен­три­ро­ва­лось и цен­траль­ная пере­мыч­ка не пре­пят­ство­ва­ла свер­ле­нию. Каж­дый режу­щий край дол­жен иметь оди­на­ко­вую высо­ту, что­бы они реза­ли металл в одно и то же вре­мя. Не забы­вай­те пери­о­ди­че­ски охла­ждать свер­ло в воде, во вре­мя заточ­ки.

Спо­соб заточ­ки №2

Вто­рой спо­соб заточ­ки пред­по­ла­га­ет заточ­ку так­же на точиль­ном стан­ке, кра­ем шли­фо­валь­но­го кру­га, но, в отли­чие от пер­во­го спо­со­ба, кон­чик свер­ла не нуж­но пред­ва­ри­тель­но пол­но­стью ста­чи­вать (затуп­лять). Ста­чи­ва­ют­ся вит­ки спи­ра­ли на кон­чи­ке меж­ду пере­мыч­кой (цен­тром) и кра­ем свер­ла. Кра­ем кру­га обта­чи­ва­ют­ся ори­ги­наль­ные режу­щие кром­ки и пло­щад­ка за ними (зад­ние поверх­но­сти). Центр оста­ёт­ся нетро­ну­тым, а остав­ши­е­ся края свер­ла будут новы­ми режу­щи­ми кром­ка­ми.

Не нуж­но посто­ян­но удер­жи­вать свер­ло в посто­ян­ном кон­так­те с кра­ем шли­фо­валь­но­го кру­га, вме­сто это­го нуж­но слег­ка касать­ся и сно­ва уби­рать свер­ло. Таким обра­зом, заточ­ка будет про­из­во­дить­ся посте­пен­но и очень акку­рат­но, а свер­ло не будет быст­ро пере­гре­вать­ся. При необ­хо­ди­мо­сти, всё же нуж­но пери­о­ди­че­ски охла­ждать свер­ло водой. Ста­чи­вать нуж­но до тех пор, пока ори­ги­наль­ная режу­щая кром­ка не исчез­нет. Что­бы зато­чить вто­рую сто­ро­ну, нуж­но отве­сти свер­ло от шли­фо­валь­но­го кру­га, повер­нуть его паль­ца­ми вокруг сво­ей оси на 180 гра­ду­сов и под­ве­сти нетро­ну­тую сто­ро­ну к краю шли­фо­валь­но­го кру­га.

Когда обе сто­ро­ны будут обто­че­ны, сле­ду­ю­щим шагом нуж­но сто­чить лиш­нее с цен­траль­ной части, что­бы ниче­го не меша­ло при рез­ке основ­ны­ми режу­щи­ми кром­ка­ми. То есть, при ста­чи­ва­нии ори­ги­наль­ных режу­щих кро­мок были сфор­ми­ро­ва­ны новые режу­щие кром­ки и боко­вые сто­ро­ны цен­траль­ной части, а допол­ни­тель­но нуж­но обто­чить две остав­ши­е­ся сто­ро­ны цен­траль­ной части. Глав­ная функ­ция цен­траль­но­го высту­па – цен­три­ро­ва­ние, поэто­му важ­но, что­бы он был ост­рым.

В резуль­та­те это­го спо­со­ба заточ­ки у свер­ла полу­ча­ют­ся более выра­жен­ные режу­щие кром­ки и более длин­ная цен­траль­ная часть. Вы може­те решить, какой дли­ны она долж­на быть. Свер­лом с более длин­ным кон­чи­ком лег­че высвер­ли­вать точ­ки свар­ки при отсут­ствии опы­та. Доста­точ­но будет сде­лать малень­кое отвер­стие в цен­тре точ­ки кон­такт­ной свар­ки. Свер­ло не потре­бу­ет­ся дер­жать иде­аль­но ров­но, мож­но свер­лить под накло­ном или в труд­но­до­ступ­ных местах, где слож­но свер­лить стро­го пер­пен­ди­ку­ляр­но к поверх­но­сти.

Читайте также:  Мебель и шкафы для одежды, какие бывают и как правильно их разместить

Не нуж­но посто­ян­но удер­жи­вать свер­ло в посто­ян­ном кон­так­те с кра­ем шли­фо­валь­но­го кру­га, вме­сто это­го нуж­но слег­ка касать­ся и сно­ва уби­рать свер­ло. Таким обра­зом, заточ­ка будет про­из­во­дить­ся посте­пен­но и очень акку­рат­но, а свер­ло не будет быст­ро пере­гре­вать­ся. При необ­хо­ди­мо­сти, всё же нуж­но пери­о­ди­че­ски охла­ждать свер­ло водой. Ста­чи­вать нуж­но до тех пор, пока ори­ги­наль­ная режу­щая кром­ка не исчез­нет. Что­бы зато­чить вто­рую сто­ро­ну, нуж­но отве­сти свер­ло от шли­фо­валь­но­го кру­га, повер­нуть его паль­ца­ми вокруг сво­ей оси на 180 гра­ду­сов и под­ве­сти нетро­ну­тую сто­ро­ну к краю шли­фо­валь­но­го кру­га.

СИТУАЦИЯ 4: ЕСЛИ ВЫ ХОТИТЕ ВСЁ СДЕЛАТЬ СВОИМИ РУКАМИ

Удивительно, но прочность не всегда является плюсом. Керамогранит — довольно твёрдый материал, поэтому его сложно ровно и аккуратно резать. Работать с керамической плиткой гораздо легче. Кроме этого, керамогранит довольно много весит, поэтому его труднее переносить.

Таким образом, если вы планируете всё делать самостоятельно, лучше остановить свой выбор на плитке. В случае с керамогранитом вы рискуете наделать ошибок и потратить из-за этого лишние деньги. Нанимая подрядчика для выполнения работы, вы сможете сэкономить на материале из-за меньшего количества отходов, но сам факт найма существенно повысит общую цену проекта.

Вывод: если вы хотите всё сделать своими руками, выбирайте керамическую плитку.

Вывод: для напольного покрытия на улице или облицовки стен снаружи дома выбирайте керамогранит.

Оборудование столешницы

Сегодня очень модно стало использовать керамическую плитку в качестве облицовочного материала для столешницы. Использование ее будет эффективным опять же из-за малого веса, что значительно облегчает нагрузку на опору данной поверхности. Керамогранит также может быть использован, но в том случае, если габариты одной плитки не больше, чем квадрат размером 10 на 10 сантиметров.

Итог

В ходе написание данной статьи мы подробно изучили керамогранит или напольная плитка что лучше использовать и при каких условиях один и другой вид облицовочного материала будет наиболее эффективен. Если владелец будет основываться на всех характеристиках и особенностях данных материалов, то применение их будет максимально эффективным. Однозначно лучшим какой-либо из этих двух материалов назвать нельзя, а значит, придется внимательно изучить все подробности и грамотно спланировать облицовку поверхностей на кухне.


Итог

Технологии производства керамической плитки и керамогранита

Керамическая плитка или кафель – материал, знакомый многим с детства. Ведь даже сейчас в некоторых квартирах сохраняется кладка советских времен. Выгоревший на солнце и кое‐где сколовшийся, он по‐прежнему выполняет свои функции. Но и производители не стоят на месте: ныне керамика выпускается почти во всех странах мира, а ее прочность тестируется в рамках краш‐тестов. Технологии шелкографии и прямой печати сохраняют яркость ее рисунка годами.

Производится же она по‐прежнему из природных материалов – глины, песка и минералов методом прессования и обжига. При этом используются две базовые методики:

  • Бикоттура или двойной обжиг. Изготовленный из смеси природных материалов композит прессуют, обжигают, после чего наносят рисунок, глазурь и обжигают повторно при температуре 500–600 градусов. В итоге получается легкая и прочная плитка, которую используют для облицовки стен в ванной и фартука на кухне.
  • Монокоттура или однократный обжиг. В этой технологии используется более мощный пресс, создающий давление 350–400 кг/см будущей плитки, а заготовка обжигается в печи вместе с эмалью. Кафель получается более плотный и тяжелый, но и прочность его значительно выше. Используют его преимущественно в качестве напольного покрытия в ванной и на кухне, где он стоически выдерживает и перепады влажности, и передвижение по нему людей, и даже падение тяжелых предметов.

Керамогранит недалеко шагнул от монокоттуры. Как и керамика, он изготавливается из смеси глин и песка, проходит этапы прессования и обжига. Но, принципиальные отличия все же есть:

  • Пигменты добавляются в композит при замешивании. Поэтому, в отличие от кафельной плитки, керамогранит окрашен на всю толщину своего полотна, в то время как у первой красочный слой исчисляется в миллиметрах. Такое решение актуально для магазинов и кафе, где под действием песка и высокой нагрузки верхний слой с течением времени стирается.
  • Прессование проводится под давлением в 450–500 кг/см, что практически полностью вытесняет из него поры и придает материалу колоссальную прочность;
  • Обжигается керамогранит однократно, при температуре 1200–1300 градусов.

Изначально в производстве плитки нового формата не использовались глазури и эмаль, а его поверхность была похожа на поделочный камень, что и породило соответствующее название – от слияния слов «керамика» и «гранит». И кроме громкого имени с камнем его больше ничего не объединяет.

  • Пигменты добавляются в композит при замешивании. Поэтому, в отличие от кафельной плитки, керамогранит окрашен на всю толщину своего полотна, в то время как у первой красочный слой исчисляется в миллиметрах. Такое решение актуально для магазинов и кафе, где под действием песка и высокой нагрузки верхний слой с течением времени стирается.
  • Прессование проводится под давлением в 450–500 кг/см, что практически полностью вытесняет из него поры и придает материалу колоссальную прочность;
  • Обжигается керамогранит однократно, при температуре 1200–1300 градусов.

Отличия керамической плитки от керамогранита

  1. В чем разница?
    • Свойства
    • Состав
    • Внешний вид
  2. Сфера применения
  3. Что лучше выбрать?

Ассортимент облицовочных материалов представлен в широком многообразии товаров, благодаря чему найти нужный вариант для создания идеального интерьера не составит труда. Однако большое разнообразие не всегда приносит пользу – нередко бывает трудно определиться с выбором и приобрести действительно качественный материал.

Мало кто знает, что между керамогранитом и керамической плиткой существуют большие различия. И перед тем, как сделать окончательный выбор, предлагаем ознакомиться с их характеристиками и отличительными качествами.

Данный материал отличается высокими термоустойчивыми свойствами. Он устойчив к огню, морозу и высоким температурам. Заслуживает внимания и его износостойкость – даже спустя несколько лет после укладки покрытие будет в первозданном виде.

Что такое керамогранит


Состав керамогранита мало чем отличается от основы кафеля. Не много по другому просто выглядит процесс производства. Так чем же отличается керамогранит от плитки? Тут все просто. Если на плитку наносится эмаль после обжига только на поверхность, то в керамогранит красящие вещества добавляют на стадии замеса, что дает однородный цвет по всей толщине конечного продукта.
Как раз таки по этой причине он и не покрывается в глазуровании, а его цвет остается стойким на всем протяжении службы. Смесь глины, минералов и кварцевого песка вместе с колером раскатывается до нужной формы и идет под пресс ориентировочно 450 килограмм на 1сантиметр. Далее повторная прессовка и обжиг при температурах до 1300С°.
После такого процесса из печи достается керамогранитная плита которая обладает очень низкой пористостью.
Для примера, водопоглощение настенной плитки равняется 10%, а керамогранит принимает на себя влаги лишь 0,05%.

  • Обладает высокой прочностью;
  • Долговечен;
  • Повышенная износостойкость;
  • Не боится перепада температур;
  • Визуально похож на натуральный камень;
  • Цветовой пигмент по всей толщине.

  • Высокая хрупкость, в сравнении с керамогранитом;
  • Может со временем выгорать на солнце;
  • Иногда частично стирается рисунок.
Добавить комментарий